在電鍍設備廠家的電鍍生產線中，為了獲得更好的電鍍效果，在電鍍之前對工件進行了一系列預處理。 然后化學拋光在整個預處理過程中也很重要。 讓我們看一下電鍍的預處理化學拋光。

化學拋光是指在不使用外部電源且依靠化學蝕刻的情況下，在合適的溶液中對工件進行拋光的方法。 在化學拋光過程中，由于室內電鍍污水處理站在金屬的微表面上形成了不均勻的鈍化膜或形成了微孔，因此微突起在表面上的溶解速率明顯高于微凹腔。 類似于電拋光過程的厚粘液膜進入零件，因此零件表面微粗糙度的程度降低，從而零件表面相對明亮平坦。 化學拋光廣泛用于不銹鋼，銅和鋁合金的拋光，也用于某些零件的裝飾加工。 化學拋光可以用作電鍍前的處理步驟，也可以在拋光后直接使用必要的保護措施進行化學拋光。

與電拋光相比，化學拋光不需要電源和導電吊架。 它可以拋光形狀復雜，生產效率高的各種尺寸的零件。 缺點是該解決方案的使用壽命短，并且難以調節和再生濃度。 通常，還會排放一些有害氣體。 化學拋光的拋光質量也比電拋光的質量差。 這主要是因為在化學拋光中，由于材料質量的不均勻，局部電勢會有所不同，這將產生局部陽極和陽極區域，形成具有局部短路的微電池，并使陽極局部溶解 發生。 在電鍍流水線電拋光中，施加的電勢的影響可以完全消除這種局部陰極區域，從而進行全面的電解，因此效果更好。

（1）拋光液的組成及其他影響因素。

①拋光液成分：為了確保化學電鍍表面處理的效果，必須溶解金屬表面，并在表面上形成上述的液膜或固體膜。 化學拋光液的基本組成通常包括蝕刻劑，氧化劑，添加劑和水。 其中，腐蝕劑為主要成分，主要將工件溶解在溶液中。 氧化劑和添加劑可以抑制腐蝕過程并使反應朝著有利于拋光的方向進行。 水調節溶液濃度并促進反應產物的擴散。

hen通常用作溶解金屬的酸。 其中，更常使用H 2 SO 4，HNO 3，HCl和H 3 PO。 強酸（例如HF和HF）和兩性金屬（例如鋁）也可以使用NaOH。 在這些酸中，由于磷酸和硫酸的高粘度，它們可以形成液膜擴散層，因此該組分具有兩個功能。 這就是為什么磷酸和硫酸主要用于化學拋光液的組成的原因。 為了增加粘度并使擴散層易于形成，可以添加諸如明膠或甘油的添加劑以增加粘度。 為了促進固體膜的形成，需要添加基于硝酸或鉻酸的強氧化劑。

②拋光時間：化學拋光具有最佳的拋光時間范圍。 如果時間太短，則只能獲得啞光的梨皮狀表面。 如果時間過長，不僅溶液損失會增加，而且加工表面也會出現污點或斑點。 該時間范圍受材料，拋光液組成和拋光溫度等因素影響。 通常很難預測，只能通過實驗確定。 在化學拋光中經常會同時產生氫氣，在拋光具有氫脆性的材料時必須注意。 另外，拋光液的溫度高達100?

在200CC下，也會發生退火。 為了最小化氫脆和退火的影響，有必要在最佳溫度范圍內選擇最短的拋光時間。

③拋光溫度：在化學拋光過程中，溶解速率隨拋光液的溫度而顯著增加。 另外，在高溫下強氧化性酸的氧化變得顯著。 在化學拋光中，由于這些酸的溶解和氧化同時發生，因此在大多數情況下，將拋光液加熱至更高的溫度進行拋光。

需要提供拋光溫度的金屬是鋼，鎳，鉛等。如果溫度低于一定值，則會失去光滑的腐蝕表面，因此在電控柜形成光澤表面時有一個關鍵點。 高于臨界點的溫度范圍拋光效果更好。 并且該溫度范圍隨液體的組成而變化。 如果高于該溫度范圍，則會形成點蝕，局部污漬或斑點，這會降低整體拋光效果。 另外，溫度越高，材料的溶解損失越大。

（2）銅及其合金的化學拋光。 銅和單相銅合金可以在磷酸，硝酸，乙酸或硫酸，硝酸和鉻酸的溶液中化學拋光

硝酸在使用過程中必須經常補充。 如果在掛鍍生產線拋光過程中二氧化氮的沉淀較少并且零件的表面為深黃色，則可以按配置量的1/3補充硝酸。 為了防止過量將水帶入水箱，零件應干燥然后拋光。